Ogni anno, migliaia di stand fieristici vengono costruiti e smantellati in tutto il mondo. Una pratica che, secondo le stime, porta quasi il 90% dei materiali convenzionali direttamente in discarica dopo un singolo evento. Un paradosso dell’economia moderna che l’azienda tedesca Octanorm, con una forte presenza in Italia, ha deciso di sfidare attraverso un approccio radicalmente diverso.
“La sostenibilità è per noi non solo una responsabilità aziendale, ma un vero e proprio approccio mentale che pratichiamo in ogni aspetto del nostro business”, spiega Antonio Jurkovic, Managing Director e Marketing Director di Octanorm Italia. Una filosofia che si traduce in scelte concrete, a partire dai materiali utilizzati.
L’alluminio che non si consuma mai
Il segreto di Octanorm sta nell’alluminio secondario, ovvero riciclato, che costituisce la base di tutte le sue estrusioni. Un materiale dalle caratteristiche uniche: può essere riutilizzato all’infinito senza perdere qualità e richiede appena il 5% dell’energia necessaria per produrre alluminio primario. Il risultato? Una drastica riduzione delle materie prime, dei rifiuti e delle emissioni di CO2.”Tutto l’alluminio che utilizziamo è alluminio riciclato”, racconta Jurkovic. Non solo: anche il sistema di pavimento Octaeco è interamente realizzato con polipropilene riciclato, completando il quadro di un’azienda che ha fatto della circolarità il proprio DNA.
Modularità contro spreco
La vera rivoluzione di Octanorm è però concettuale. Dal 1969, quando introdusse il primo sistema a serratura a tensione, l’azienda ha puntato sulla modularità. I suoi profili sono progettati per durare decenni e per essere riconfigurati infinite volte, trasformando l’allestimento da prodotto usa-e-getta a investimento a lungo termine. “I nostri profili, in termini di sostenibilità, vengono utilizzati per mediamente 25-30 anni prima di essere smaltiti – precisa Jurkovic -. Octanorm ha puntato sulla modularità e su un sistema basato su una gola particolare nella quale si innescano un po’ tutti i nostri profili. Quindi chi acquista un profilo da noi, ho acquistato un profilo 40 anni fa, è ancora in grado di utilizzarlo e integrarlo anche con le strutture nuove. Diciamo che non si butta via niente.”
La rete globale che riduce l’impronta carbonica
Oltre ai materiali e alla progettazione, Octanorm ha ripensato anche la logistica. La rete Ospi conta circa 120 partner in oltre 40 paesi e opera secondo il principio “Designed here. Built there”. In pratica, invece di spedire i materiali dall’altra parte del mondo, si inviano solo i progetti. “Abbiamo un network che si chiama Ospi che consente di produrre dove serve: se si deve fare un allestimento in America, non si manda il materiale in America, ma si manda solo il progetto perché lì c’è un licenziatario Octanorm esattamente come noi, che ha gli stessi nostri prodotti e che quindi lo può realizzare lì, con un impatto sull’ambiente decisamente minore”.
L’azienda ha così ottenuto una riduzione delle emissioni di CO2 fino al 65% e una diminuzione dello spazio di trasporto a un quinto rispetto agli allestimenti tradizionali, grazie anche alla leggerezza dell’alluminio e alla possibilità di smontare e impilare i profili.
